KAYNAKTA KULLANILAN KORUYUCU GAZLAR       

* Bu kılavuz, kaynaklı imalatta kullanılan değişik koruyucu gaz ve gaz karışımlarının kaynak üzerine etkilerini açıklamaktadır.Ayrıca koruyucu gaz karışımlarının hazırlanması için bir rehber niteliğindedir.  

KORUYUCU GAZ NEDEN KULLANILIR?  

* Ergimiş metalin Ark'tan kaynak bölgesine taşınma sırasında korunması amacıyla
* Kararlı bir ark sağlamak amacıyla
* Metal transferini kontrol etmek amacıyla
* Koruyucu gaz ergimi? elektrot damlacıklarının ark bölgesinde maruz kalabileceği atmosferik kirlenmeyi minimize eder
* Bileşimli koruyucu gazların fonksiyonu;elektronların ark bölgesine akışını artırıp kolaylaştırarak arka uygun bir şekil verilmesini sağlamaktır.
* Metal transfer tipi gaz karşımı, kaynak akımı ve voltajı ile saptanır. Sprey tipi transfer sadece argon karışımlar? ile elde edilebilir.CO2 transferi ise her zaman küresel şekillidir.

TEMEL GAZ ÖZELLİKLERİ

-İyonizasyon Potansiyeli
-Isı iletkenliği
-Ayrışma / Birleşme
-Reaktivite

* Gaz molekülleri iyonize olabilir ve elektron akışı sağlayarak taban metaline ise verir.Argon helyumdan daha düşük bir iyonizasyon potansiyeline sahiptir.Dolayısıyla ihtiyaç duyulan operasyon voltajları argon için daha düşüktür.
* Isı iletkenlik gazların ise kapasiteleri ile ilişkilidir. Argon gazı göreceli olarak helyuma göre daha "soğuk"tur.Bu özellik ark karakteristiğini,kaynak nüfuziyetini ve kaynak şeklini etkiler.
* CO2 gibi gaz molekülleri arkın ise etkisiyle ayrışırlar ve kısmen iyonize olarak elektron akışını üretirler. Bunlar "soğuk"  yüzeyine temas ettiklerinde birleşirler ve bu birleşme sırasında açığa çıkan yüzeye bırakırlar. Bu tip gazlar  yüzeyinde tek atomlu gazlardan daha fazla ise bırakırlar.
* Kaynakta kullanılan gazlardan Ar,He ve N2 reaktif olmayan,O2 ve CO2 oksitleyici ve H2 redükleyici gazlar sınıfına girer.  

KAYNAKTA KULLANILAN TEMEL GAZLAR  

•  ARGON •  KARBONDİOKSİT
•  HELYUM •  HİDROJEN •  OKSİJEN

* Argon gazı iner, havadan aşar, düşük ise iletkenliğine ve iyonizasyon potansiyeline sahip bir gazdır, iyi ark başlangıcı ve kararlı ark oluşumunu sağlar.
* Helyum gazı iner havadan daha hafif,yüksek ısı iletkenlik ve iyonizasyon potansiyeline sahip bir gazdır.Yüksek ısı ve kaynak ilerleme istendiği uygulamalarda kullanılır. ...O2 reaktif bir gazdır bu yüzden diğer gazlara kontrollü olarak ilave edilir.Ark kararlarını arttırarak düşürür.
* CO2 reaktif ve havadan aşar bir gazdır.iyonizasyon potansiyeli yüksektir,ısı iletkenliği iyidir ve kaynak sırasında metale ısı bırakır.saf olarak veya Argonla karıştırılarak kullanılır. ...H2 tabiattaki en hafif indirgeyici elementtir. Yüksek ısı iletkenliği sayesinde metale daha fazla ısı sağlar.Genelde paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılır.Hidrojen karbon çeliğinde hidrojen gevrekliğine,alüminyum da gözenekliliğe neden olur.  

ARGON
NEDEN KULLANILIR ?  

-ÎNERT'tir
-Alaşım kaybını önler.
-İyi mekanik özellikler sağlar. =Düşük iyonizasyon potansiyeline sahiptir.
-Kararlı ark sağlar.
-Ark kolay başlar. =Transferi düzenler.
-Düşük sıçrama ,temiz kaynak
-Yüksek verimlilik.

* Argon gazı inert olması(reaksiyona girmemesi)sebebiyle düşük alaşımlı tellerle kullanılabilir.
* Oksitleyici ortamı engeller,kararlı ark sağlar,alaşım kaybım en aza indirger.Bu da yüksek kalite ve mükemmel özellikler demektir.
* İyonizasyonu kolaydır bu da arkın çabuk başlaması ve düşük voltajlarda kararlı arkın sağlanması demektir.
* Argon'un asıl özellikleri,punta kaynağında yüksek akımlarda ince damlalı metal geçidine imkan veren yüksek ısı konsantrasyonlarına ulaşılmasına yardımcı olur.  

HELYUM
NEDEN KULLANILIR ?  

-ÎNERT'tir. -Alaşım kaybını önler.
-Mükemmel kaynak özellikleri sağlar. İyonizasyon potansiyeli yüksektir.
-Metale daha çok ısı verdiğinden dolayı nüfuziyet artar.
-Akışkanlık artırır,yüksek kaynak hızı sağlar.
-Anert karakteristiği mükemmel kaynak özellikleri sağlar.Yüksek mukavemetli çeliklerin demir dışı metallerin kaynağında kullanılır.

* İyonizasyonu için yüksek voltaja ihtiyaç duyulur.Bu da taban malzemesine daha fazla ısı uygulaması,dolayısıyla nüfuziyet derinliğinin artması demektir.Yüksek ısı sayesinde akışkanlık artar ve kaynak şekli ve kalitesinden ödün verilmeksizin kaynak hızı arttırılır.  

OKSİJEN
NEDEN KULLANILIR?

Arkın kararlılığını arttırır.
* Kaynakta yüzey gerilimini azaltarak ıslanmayı arttırır Damlacık tanelerinin oranını arttırır. Damlacık boyutunu küçültür. Sprey ark geçiş akımını düşürür.
* Oksijen genelde argonun içerisine küçük miktarlarda (genelde % 1-5, özel uygulamalarda % 9-10'a kadar)katılır.Elektron akımını arttırarak ark kararlılığı sağlar.
* Kaynak sırasında yüzey gerilimini düşürerek daha akışkan bir eriyik sağlar bu kaynak hızını arttırır.O2 ayrıca sprey için gerekli akımı azaltır ve damlacıkların küçülmesini sağlar;sıçrama ince olur.

KARBONDİOKSİT
NEDEN KULLANILIR ?  

-Fiyatı düşüktür.
-Yüksek iyonizasyon potansiyeline ve birleşme ısısı özelliklerine sahiptir.
-Geniş nüfuziyet sağlar.

* Genelde düşük fiyat? sebebiyle tercih edilir.Fakat bu toplam kaynak maliyetinin az olması anlamına gelmez.
* Arkı kararlı kılmak için yüksek voltaja ihtiyaç vardır ve iyonize olan gazın metal yüzeyinde birleşmesiyle yüzeye ısı bırakır.Bu nedenlerden dolayı nüfuziyet yüksektir.yüksek ısı iletkenlik sayesinde kaynak yüzeyi genişler.Bunlara karşın ince malzemelerde yanmaya sebep olabilir.
* Transfer ve sıçrama küreseldir.

HİDROJEN
NEDEN KULLANILIR?  

-Ark ısısını yükseltir.

* Akışkanlık arttırır.Bu sayede özellikle kaim malzemelerde yüksek kaynak hızlarına ulaşılabilir.
* Kaynak yüzey temizliğini arttırır,dolayısıyla kaynağın kalitesi artar.
* Genellikle paslanmaz çeliklerin (tüpler,borular)hızlı kaynaklanmasında kullanılır.(% 1-10 ilave ile)redükleyici karakteri paslanmaz çeliklerde yüzey temizliğini ve kaynak kalitesini artırmaya yardımcı olur.
* Demir dışı metallerde kullanılırsa »gözenek oluşturur.Alaşımlı çeliklerde hidrojen gevrekliğine yol açar.Karbon çeliklerinde dikkatli kullanılmalıdır.

ÎKİLİ KARIŞIMLAR
ARGON /OKSİJEN =ARGON /CO2 =ARGON / HELYUM =ARGON /H?DROJEN

* Argon / Oksijen ve Argon / CO2 karışımları genellikle karbon çeliklerinde ve bazı paslanmaz çeliklerde kullanılır.
* Ar -He kalın alüminyum saclarda kullanılır.
* Ar - H2 yüksek kaynak hızı gerektiren paslanmaz çelik uygulamalarında ve bazı plazma uygulamalarında kullanılır.

PÜSKÜRTME VE DARBELi PÜSKÜRTME MIG KORUYUCU GAZLARI
ARGON-OKSİJEN

* Az miktardaki oksijen ilaveleri ark kararlılığını arttırır,damlanın ıslatma kabiliyetinin ve
* Şeklini geliştirir akışkanlığı arttırarak metal damlasının transferini kolaylaştırır.

US Ar1

-İyi ark kararlılığı
-Kabul edilebilir yüzey özelliği
-Genellikle paslanmaz çeliklerin püskürtme kaynağında kullanılır.

US Ar 2

-Gelişmiş ark kararlığı
-Daha iyi ıslatma özelliği
-Karbonlu,düşük alaşımlı ve paslanmaz çeliklerin püskürtme kaynağında kullanılır.

US Ar 5

-Argon - oksijen karışımlarının en popüler olanıdır:
-Ark kararlığı çok iyi
-Mükemmel ıslatma özelliği yüksek kaynak hızlarına ulaşılmasını mümkün kılar.
-Genellikle karbon çeliklerinin püskürtmeli kaynağında kullanılır.Metal bazlı tellerle iyi sonuç verir. -Çok az miktarda kaynak buharı çıkarır.

ARGON-KARBONDİOKSİT  

* Karbondioksit; ark kararlılığını arttırmak,damlacık şeklini ve ıslatmayı arttırmak ve geniş nüfuziyet sağlamak amacıyla küçük oranlarda (% 5-25 )ilave edilir.
* Oksijen ilavelerine benzer olarak CO2 arkı kararlı kılar ve elektron akışına yardım eder.Argon'un ısı iletimini artırır ve geniş nüfuziyet sağlar.% 20 CO2 'e kadar olan oranlarda ince damlalı metal transferi mümkün olurken bu oran?n üzerinde kısa devreli küresel transfer elde edilir.  

US 05A  

-Ark kararlılığı ve damla şekli iyidir.
-Oksidasyon potansiyel, düşüktür.
-Alaşımsız ve alaşımlı çeliklerde kullanılır. Ferritik paslanmaz çeliklerde iyi sonuç verir.
-Darbeli MIG kaynağında mükemmel sonuç verir.
....Bazı ferritik paslanmaz çelik (400 serisi) ve otomotiv uygulamalarında başarıyla Kullanılmaktadır.

 US 12A  

-Metal özlü ve özel formüle edilmiş flux özlü teller için mükemmel bir çok amaçlı karşımdır.
-Ark kararlılığı ve kaynak banyosunun kontrolü çok iyidir.Yüksek kaynak hızına imkan sağlar.
-Kalın malzemelerde nüfuziyeti arttırır.

* Her tipte MIG telleriyle kullanılabilen en popüler koruyucu gaz karşımıdır.Mükemmel işlenebilirlik ve iyi nüfuziyet kabiliyeti sayesinde metal özlü teller için popüler karışımdır. 

US 20A  

-Kısa devreli transfer karışımlarında kullanılan optimum gazdır.
-Ark kararlılığı iyidir.?çeri ve dışarı pozisyonlarda iyi damla oluşumu sağlar.
-Tüm pozisyonlarda flux-özlü yellerde iyi performans verir.
... .Her pozisyonda iyi sonuç verir.Dik kaynaklarda kullanılabilir.Damla şeklini ve kaynak banyosunu kontrol etme imkanı verir.

TIG VE MIG KORUYUCU GAZLARI
ARGON-HELYUM

-Her iki gazında avantajlarından yararlanmak için hazırlanan bir karışımdır.
-Argon:iyi ark başlangıcı ve kararlığı
-Helyum : iyi ıslatma,derin nüfuziyet,yüksek ısı tedariki,

* Bu karışımlar değişik TIG uygulamalarında ve alüminyum,bakır gibi ısı iletkenliği yüksek demir dışı metallerin MIG kaynağında kullanılır.  

US He 25

-Demir dışı uygulamalarında,alüminyum sac ve boru (TIG) ve taban metaline yüksek ısı uygulaması ile kaynak görünümünün birlikte istendiği tüm uygulamalarda.  

US He 50

-<3/4"kalınlığa sahip demir dışı metallerin yüksek hızda mekanik kaynağında(TIG &MIG)

 US He 75

* Kalın demir dışı (Al-Cu )metallerin birleştirilmesinde (MIG),yüksek hız,TIG için derin nüfuziyet.

 ÜÇLÜ KARIŞIM MIG KORUYUCU GAZLARI
 AR-CO2-O2

-Çok amaçlı (Püskürtme,Darbeli püskürtme ve Kısa Devreli) transfer.
-Geniş işletme koşullarında kararlı metal transferi
-Çok iyi kaynak kalitesi ve yüksek üretkenlik
-Alaşımsız ve az karbonlu çelikler için

US 05

-6 mm kalınlığa kadar metallerin kaynağında kullanılır  

US 20

-6mm'den kalın metallerin kaynağında kullanılır

US 12

-Kalınlığın değiştiği durumlarda genel amaçlı kaynaklar için kullanılır.

 AR - He-CO2
US He P2

-Genellikle Östenitik paslanmaz çeliklerin püskürtme ve darbeli püskürtme kaynağında kullanılır.

He -AR-CO2

* Paslanmaz çeliklerin kısa devreli kaynağı için geleneksel bir karışımdır.
* He içeriğinde % 4O' ın üzerinde olması durumunda darbeli MIG kaynağı için uygun değildir.

US He P1

-Mükemmel kaynak kalitesi ve görünümü
-Süper kaynak kimyası kontrolü

PLASMA -SPREY GAZLARI

* Plasma Sprey gazı olarak soy gaz (genellikle argon)veya soy gaz karışımları (Ar / He) kullanılır. Gücü arttırmak için az miktarda Hidrojen ilave edilebilir. Argon/Helyum gaz karışımı gaz hızını böylelikle de partiküllerin hızını arttırır.

NEDEN GAZ KARIŞIMLARINA İHTİYACIMIZ VAR ?

* Yüksek üretkenlik ile birlikte iyi kaynak kalitesi ve özellikleri iyi olan kaynak işlemine ulaşmak için.
* Gaz karışımları,özel tipteki uygulamalarda kaynak performansını arttırmak amacıyla üretilir.Bu karışımlar üretkenliği arttırmak (yüksek hız,daha iyi doldurma verimliliği)kaynak
 * Kalitesini arttırmak(düşük gözenek,daha iyi mekanik özellikler)ve geliştirilmiş kaynak görünümü(düzgün dikiş,minimum sıçrama)elde etmek için formüle edilmiştir.

KORUYUCU GAZ SEÇİMİ

-Malzemenin tipi
-Malzemenin durumu
-Metal transfer tipi

* Özel bir uygulamada doğru koruyucu gaz seçimine yardımcı olmak için bu dört temel kategoriyi incelemek gerekir.
* Karışımların seçiminde teknik ihtiyaçların karşılanması,bulunabilirlik ve maliyet Ön plana çıkar.

A - MALZEMENİN TİPİ

-Karbon Çelikleri
-Basit Karışımlar: Ar-CC2, Ar-O2
-Üçlü Karışımlar: Ar-CO2-O2 ,Ar-He-CO2

-Saf :CO2

* Karbon çeliğinin kaynaklanmasında birçok değişik karışım kullanılabildiğinden,kaynak uygulamasında hangi kriterlerin Önemli olduğunun göz Önüne alınması seçimi kolaylaştıracaktır.

-Paslanmaz Çelik
-Basit Karışımlar :Ar-CO2(< % 8) ,Ar-O2(<% 2)
-Üçlü karışımlar: Ar-CO2-H2, Ar-He-CO2,He-Ar-CO2
-Alüminyum
-Saf :Ar
-Basit karışımlar:Ar-He, He-Ar

B-MALZEMENİN DURUMU  

-Karbon Çeliği
-Temiz : Herhangi bir karışım
-Oksitleme potansiyeli en düşük gaz karışımları
-Paslanmaz çelikler
-Kir,pas,yağ. :H2 içeren karışımlar(300 serisi için)
-Alüminyum
-Temiz olmalıdır.Ar ve Ar-He karışımları kullanılır

* Eğer sac yüzeyi temizse genellikle herhangi bir karışım seçilebilir.
* Paslı ve kirli çeliklerde CO2 içeren Argon karışımları veya üçlü karışımlar en iyi sonuç verir.
* Alüminyumda kaynak gözenekliliğinin önlenmesi için yüzey daima temiz olmalıdır  

C- METAL TRANSFER TİPi  

Kısa devreli

-Ar bazlı karışımlar genele CC2>%l 5 -Saf C02  Püskürtme Darbeli püskürtme
-Ar -CO2 karışımları genelde % 5-15 -Ar O2 karışımları genelde %l-5

Üçlü karışımlar : Ar-CO2-O2,Ar-He-CO2

* Eğer kısa devreli, transferin elde edildiği durumlarda,malzeme kalınlığı veya kaynak pozisyonu düşük akım gerektiriyorsa en iyi sonuç için %20-25 CO2 içeren Argon karışımları kullanılır.Bazı metallerde %100 C02 Kullanmak da mümkündür.
* Geleneksel püskürtme ve darbeli püskürtme yöntemlerinde sıralanan gazların herhangi biri kullanılabilir. Yüksek yoğunluklu püskürtme için He-içeren karışımlar iyi sonuç verir.

D-  BEKLENTİLER  

-Fit-up:Az miktarda O2 veya CO2 içeren Ar karışımları
-Geniş nüfuziyet:  CO2 veya He içeren Ar karışımı Ar-CO2-O2, Ar-He-CO2, saf CO2
-Minimum sıçrama Ar-CO2(CO2<%15) Ar- O2 üçlü karışımlar
-Değişik pozisyonlarda kaynaklanabilirlik

Ar-CO2 Ar-He-CO2 Ar-CO2-O2

* Fit-up 'ın zayıf olduğu bölgelerde yanmayı minimize etmek için CO2 veya O2 oranı azaltılır
* CO2 miktarı arttıkça nüfuziyet artar ve dikiş profili genişler ....Minimum sıçrama için püskürtme transferi kullanılabilir.(Ar karışımları)
* Değişik pozisyonlarda kaynaklanabilirlik isteniyorsa püskürtme ve kısa devreli, transfere uygun üçlü karışımlar kullanılır. Gazların kaynak cinsleri üzerinde çeşitli performansları vardır.

-Metal geçişi
-Oluşan sıçrama
-Oluşan kaynak gazı miktarı
-Dikiş şekli
-Nüfuziyet
-Kaynağın mekanik özellikleri
-Kaynak hızı

 * Bu performans alanları göz önüne alarak,uygulamanız için en uygun koruyucu gaz karışımını seçmeniz mümkün olacaktır.

METAL TRANSFER TİPLERİ  

1-KISA DEVRELI

* Kısa devreli tipte metal transferi elektrodun taban metaline değmesiyle başlar.Burada tel besleme hızı,telin erime hızından fazladır.Bu nedenle tel kaynak banyosuyla temas eder ve kısa devre oluşur.(Ark yoktur.)
* Akım yükselir,teli plastik bölgeye kadar işitir ve damla ayrılır.Bu çevrim saniyede 20 ila 250 kere tekrar eder.

2-KÜRESEL  

* Bu tip transfer büyük,düzgün olmayan damlacıkların ark bölgesini geçmesiyle oluşur.Damlacıklar arkın itmesiyle değil,yerçekiminin yüzey gerilimini yenmesi sonucunda damlacığın telin ucundan düşmesiyle transfer edilir.
* Bu tip transfer,Argon karışımları için,kısa devre ve püskürtme akım değerinin arasında kalan bir akım düzeyinde elde edilebilir.% 100 CO2 gazı ile korumada sadece bu tip transfer gerçekleşir.
* Püskürtme transferin sağlandığı akım değerleri,kullanılan koruyucu gaz ve kaynak telinin çapma göre değişir.
* Tel çapı arttıkça püskürtme tipte transfer için gerekli olan akım miktarı artar.
* Argon karışımına oksijen eklendikçe geçiş akımı yükselir.karbondioksit eklendikçe geçiş akımı yükselir.

3-PÜSKÜRTME TRANSFERİ  

* Püskürtme tipinde,eriyik metal arkın içinden,iletkenin etrafında bulunan elektromanyetik kuvvetin etkisiyle ince damlacıklar halinde püskürtülür.Metal damlacıklar tel çapma eşit yada düşük genişliktedir ve saniyede birkaç yüz damla şeklinde transfer edilir. 

4-DARBELİ PÜSKÜRTME TRANSFERİ  

* Darbeli metal transferinin elde edilebilmesi için özel bir güç kaynağına ihtiyaç vardır.Bu güç kaynağı ile,kaynak bölgesine metal damlacıklarının transferini sağlamak için düzenli aralıklarla düşük ve yüksek pik noktalan veren akım çevrimleri uygulanır.Ortalama akım değeri geleneksel püskürtme transferi yönteminin tüm avantaj lan elde edebilir.

 SIKIŞTIRMA ETKİSİ

 * Metal transferini kontrol eden en önemli faktörlerden birisi de elektrotta oluşan sıkıştırma etkisidir.Sıkıştırma etkisinin gücü,üstünden akım geçen telin çevresinde oluşan manyetik alanın gücü ile ilişkilidir.

* Belirli bir tel çapı için sıkıştırma etkisi akımın karesi ile doğru orantılıdır.(P & A ) Kaynak sırasında sıçrama oluşmasının sebebi sıkıştırma kuvvetidir.Kullanılan koruyucu gaz sıkıştırma oranını etkileyebilir.

 METAL TRANSFERİ
 Argon bazlı karışımlar

-Yüksek doldurma verimliliği
-Düşük ekipman bakım maliyeti
-Düşük sıçramalı ve yüksek doldurma oranlı sprey transferi sağlar.
-Kontrollü kısa devre transferi ,düşük ısı kapasitesi sayesinde minimum çarpılma ve dışarı pozisyonda iyi kaynak kabiliyeti sağlar.
-Koruyucu gaza ilave edilen CO2 miktarı arttıkça sıçrama ile kaybedilen metal miktarı artar ve doldurma verimliliği düşer

Karbondioksit
-Yüksek sıçrama oranlan
-Düşük doldurma verimliliği(yüksek tel maliyeti)
-İyi görünüm için temizleme gerekliliği
-Yüksek ekipman bakım maliyeti
-Sadece küresel ve kısa devreli transferde
-Karbon çeliklerinde kullanılmaya uygun
-Dışarı pozisyonlarda sınırlı uygulama

KAYNAK DUMANI VE KİRLETİCİ GAZLAR NEDEN OLUŞUR ?  

* Elektrodun yanma ürünleri(%85-90)
* Arktaki mevcut elementlerin buharlaşması,yoğunlaşması ve oksidasyonu
* Taban metali ve taban metali kaplamalarının yanma ürünleri (%10-15)
* Termal ve kimyasal reaksiyonlar kaynak dumanının oluşum nedenleridir.
* Kaynak dumanında bulunan ana bileşenler elektrodun yanmasıyla oluşur.Elektrodun kimyasal kompozisyonu s duman içinde bulunacak elementlerin de bir göstergesidir.genelde telin bileşiminde bulunan temel elementler dumanın içerisinde uçuculuklan ve ergime sıcaklıktan nispetinde zenginleşecektir.

KAYNAK PARAMETRELERİ DUMAN OLUŞUMUNU ETKİLER

-Voltaj : Ark boyu
-Akım : Elektrodun ergime hızı
-Koruyucu gaz : Tipi ve akış hızı
-Üreticilerin Formülasyonları :Özellikle flux kaplı ürünler

* Voltaj ark boyu ve ergimiş metalin elektrottan taban metaline geçişi sırasında kat ettiği mesafe ile ilgilidir.Bu mesafenin (ve miktarının)artması damlacığın fazla ısıtılması ve duman miktarının artması demektir.
* Akım,birim zamanda ne kadar malzemenin ergidiğini belirler ve ayrıca metal transfer tipini de etkiler.
* Gazın oksitleyici içeriği,elde edilen metal transfer tip ve arkın kararlılığı,oluşan duman miktarını etkiler.
* İstenen operasyon özelliklerinden ödün verilmeksizin daha düşük miktarda duman oluşturacak şekilde formüle edilmiş tel ve elektrodlar hali hazırda mevcut durumdadır.Tel seçimi yapılırken kaynak dumanı oluşum potansiyeli de göz önüne alınmalıdır

 KAYNAK AKIMININ FONKSİYONU OLARAK DUMAN OLUŞUMU ORANI  

* Artan akımla birlikte oluşan duman miktarı da artar.Artış oranı bileşimde bulunan malzemelerin uçuculuğuna bağlıdır.Flux-özlü malzemeler daha hızı? değişiklikler sebep olur.
* Argon karışımlarında duman oluşumu metal transferinin tipine bağlıdır. Küresel transferden sprey tipine geçildikçe minimum miktarda duman oluşumu sağlanır.Bundan sonra ergitilen malzeme miktarı arttıkça yani akım arttıkça duman oluşumu da artar.

DUMAN OLUŞUM ORANLARI  

-Koruyucu gazdaki CO2 oranı arttıkça duman oluşum miktarı da artar.
-İş beklentilerini karşılayan,duman oluşumunun en alt düzeyde olduğu kaynak prosesini seçininiz
-Kaynak malzemelerinin optimum seçimini sağlayınız.
-Düşük duman oluşturan teller
-Argon bazlı koruyucu gazlar
-Kaynakçının başını duman etkisinden uzak tutacak pozisyonları seçiniz. İyi bir havalandırma tesis ediniz.

* En iyi tel,gaz karışımları ve kaynak prosesinin seçimi ile kaynak performansı ve Üretkenlikten Ödün verilmeksizin duman oluşumunu azaltmak mümkündür.
* Duman miktarına kabul edilebilir sınırların altında tutmak için iyi bir havalandırma sağlanmalıdır.  

FAZLA KAYNAK GEREKSİZ VE MASRAFLIDIR  

* Kaynak dolgu boyutlarındaki gerekli olmayan bir artış,paralelinde doldurulan metal miktarının ve işçiliği de arttırır.Kaynak boyutu uygulama için belirlenmiş olmalıdır. 

KAYNAK DÖKÜM ŞEKLİ  

-Argon bazl? karışımlar
-Düzgün kaynak dikişi
-Gereksiz birleştirme daha az
-Kaynak metalinin daha verimli kullanımı

  Karbondioksit
-Şişkin kaynak dikişi
-Yüksek pekiştirme
-Kaynak metalinin daha verimle kullanımı
-Yüksek kaynak maliyeti

* Argon karışımlarının kullanılması kaynak dikişini boyutu ve şeklinin daha iyi kontrol edilmesini sağlar.Bu da malzeme ve işçilikte önemli kazançlar olanak verir.

 NÜFUZİYET  

Argon bazlı karışımlar
-Kontrollü nüfuziyet
-Düşük yanma
-Farklı kaynak dikiş birleşim noktalarının daha iyi nüfuziyeti

 Karbondioksit
-Daha sıcak ark,nüfuziyetin kontrolü daha zor
-Daha yüksek yanma ve çarpılma
-Daha geniş nüfuziyet profili Argon karışımlarının kullanılması nüfuziyetin daha iyi kontrol edilmesini sağlar.Gaza katılan CO2 ve O2 arttıkça nüfuziyet genişler ve argonla Özdeşleşen parmak benzeri nüfuziyet minimize edilir.  

KAYNAĞIN MEKANİK ÖZELLİKLERİ  

* Argon karışımları CO2'den daha az oksitleyicidir ve genelde üstün kaynak mikro yapılan(düşük kalıntı)sağlarlar.
* Aynı kaynak prosedürü için argon karışımları daha iyi darbe dayancına sahip,mukavim kaynak sağlarlar.CO2 ile mukayese edildiğinde istenen sonuçların elde edilebilmesi için daha düşük alaşımlı(daha ucuz)tellerin kullanılması mümkündür.

Argon bazlı karışımlar

-Alaşım kaybının önlenmesi
-Kaynakta kalıcı gaz miktarının azalması
-Yüksek çekme ve darbe dayanımı

  Karbondioksit

-Daha oksitleyici alaşım kaybı çok
-Daha düşük çekme mukavemeti ve genellikle daha düşük tokluk
-Argon karışımları her zaman en iyi mekanik özelliklerin istendiği yerlerde kullanılır.